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Las acciones formativas de Formacioncontinua tienen modalidad online
Modalidad
ONLINE
Duración de las acciones formativas de formacioncontinua
Duración Total
560 H
Duración de teleformación de las acciones formativas de formacioncontinua
Horas Teleformación
280 H
Precio de las acciones formativas de INESEM
600 € Hasta 100% bonificable
Entidad
INESEM Formación Continua
Presentación
Descripción
En el ámbito de la familia profesional Fabricación Mecánica es necesario conocer los aspectos fundamentales en Producción en Fundición y Pulvimetalurgia. Así, con el presente curso del área profesional Fundición se pretende aportar los conocimientos necesarios para conocer los principales aspectos en Producción en Fundición y Pulvimetalurgia.
Objetivos
  • Definir procesos operacionales de fundición.
  • Definir procesos operacionales de pulvimetalurgia.
  • Programar sistemas automatizados en fabricación mecánica.
  • Supervisar la producción en fabricación mecánica.
Para qué te prepara
La presente formación se ajusta al itinerario formativo del Certificado de Profesionalidad FMEF0308 Producción en Fundición y Pulvimetalurgia certificando el haber superado las distintas Unidades de Competencia en él incluidas, y va dirigido a la acreditación de las Competencias profesionales adquiridas a través de la experiencia laboral y de la formación no formal, vía por la que va a optar a la obtención del correspondiente Certificado de Profesionalidad, a través de las respectivas convocatorias que vayan publicando las distintas Comunidades Autónomas, así como el propio Ministerio de Trabajo (Real Decreto 1224/2009 de reconocimiento de las competencias profesionales adquiridas por experiencia laboral).
A quién va dirigido
Este curso está dirigido a los profesionales de la familia profesional Fabricación Mecánica y más concretamente en el área profesional Fundición, y a todas aquellas personas interesadas en adquirir conocimientos relacionados en Producción en Fundición y Pulvimetalurgia.

temario

  1. Introducción a la normalización en el dibujo.
  2. Diferenciación entre planos de elementos y de conjuntos en fabricación.
  3. Interpretación de planos a partir de vistas, perspectivas, cortes y secciones.
  4. Tipos de acotación.
  5. Utilización de ajustes y tolerancias en los planos.
  6. Realización de croquis de piezas sencillas.
  7. Interpretación de la simbología asociada a procesos de fundición.
  1. Tratamiento y análisis de la documentación técnica relacionada con el producto final y el proceso de fundición:
    1. - Elementos comerciales.
    2. - Normas y especificaciones técnicas de calidad, materiales, tratamientos térmicos y superficiales.
    3. - Manejo de catálogos, revistas, etc.
  2. Utilización de programas informáticos para organizar la documentación técnica.
  1. Tipología de aleaciones ferrosas:
    1. - Fundiciones ordinarias ( fundición gris, fundición blanca).
    2. - Fundiciones aleadas.
    3. - Fundiciones especiales (fundiciones maleables, fundiciones nodulares). Aceros para moldeo.
    4. - Composición, características y factores determinantes en la obtención de cada una de ellas.
  2. Tipología de aleaciones no ferrosas:
    1. - Aleaciones de cobre (bronces, bronces de aluminio, latones).
    2. - Aleaciones de aluminio.
  3. -Aleaciones de Zinc (Zamack).
    1. - Composición, características y factores determinantes en la obtención de cada una de ellas.
  1. Estudio de las estructuras metalográficas:
    1. - Fases, componentes, constituyentes (ferrita, martensita, perlita)) y estructuras de las aleaciones.
  2. La calidad metalúrgica (tamaño grano, oxidaciones), en función de las características a obtener del producto final.
  1. Análisis del diagrama hierro-carbono.
  2. Identificación de los factores que influyen en las transformaciones metalúrgicas (componentes, porcentajes, tiempo, temperatura).
  3. Estudio de la influencia de la velocidad de enfriamiento en las transformaciones metalúrgicas.
  4. Análisis del efecto de la adición de los elementos de aleación en las fundiciones.
  1. Clasificación y aplicaciones de los tratamientos térmicos utilizados en fundición:
    1. - Recocido.
  2. -Temple.
    1. - Revenido.
  3. Proceso para la realización de cada tratamiento térmico:
    1. - Variables que se deben controlar.
  4. - Defectos más frecuentes.
    1. - Detección y evaluación de defecto.
    2. - Influencia del tratamiento sobre las características de los materiales.
  1. Determinación de tiempos de fabricación en procesos de fundición:
    1. - Tiempo unitario de fabricación (tiempo preparación hornos/máquinas, tiempos de maniobra)
    2. - Tiempo de fabricación de un lote.
  2. Cálculo de costes en un proceso de fundición:
    1. - Costes directos:
      1. * Coste de materia prima.
      2. * Coste de mano de obra directa.
      3. * Coste de amortización de hornos/máquinas.
      4. * Coste de herramientas.
      5. * Coste de útiles: moldes.
      6. * Coste de operaciones de corte y mecanizado posteriores.
    2. - Costes generales o indirectos: mano de obra indirecta, alquiler taller, energía, calefacción, agua, etc.
  1. Clasificación y aplicaciones de los diferentes procesos de fundición de metales en función del tipo de molde:
    1. - Moldeo en verde.
    2. - Moldeo químico.
    3. - En coquilla.
    4. - Inyectada.
    5. - Microfusión.
    6. - Centrífuga.
    7. - Colada continua.
    8. - Lost-foam.
  2. Principales operaciones para la obtención de piezas fundidas:
    1. - Fusión.
    2. - Colada.
    3. - Solidificación.
    4. - Extracción o desmoldeo.
  1. Las materias primas del proceso de fusión: lingotes, retornos, chatarras, aleaciones, ferroaleaciones y otros aditivos.
  2. Tipología de hornos de fusión según el producto a obtener:
    1. - Eléctrico de inducción
    2. - Eléctrico de arco.
    3. - Eléctrico de resistencia.
    4. - Cubilote.
    5. - Reverbero.
    6. - Crisol, etc.
  3. Características de los materiales empleados en el revestimiento de hornos y cucharas (ácidos, básicos, neutros, especiales).
  4. La preparación de las cargas y la alimentación en los hornos.
  5. Ajuste de la composición química del material.
  6. Relacionar los medios utilizados en la preparación de las cargas y alimentación de los hornos.
  7. Descripción de los parámetros de funcionamiento del horno: regulación.
  8. La toma de muestras del caldo:
    1. - Ajuste de la composición.
    2. - Temperatura mediante adición de elementos de aleación.
  9. Tratamiento del caldo antes de la colada (inoculación, nodulización, modificado) y efectos sobre las aleaciones.
  10. Características y aplicaciones de los sistemas de colada: bebederos, canal de colada o distribución, mazarotas, respiradores, etc.
  11. Las cucharas de colada y lingoteras.
  12. Elementos de transporte y manutención:
    1. - Electroimanes.
    2. - Pinzas.
    3. - Grúas.
    4. - Carretillas.
  13. Los riesgos laborales asociados a las operaciones de fusión y colada.
  14. Los riesgos medioambientales asociados a las operaciones de fusión y colada.
  1. Composición de las arenas de moldeo y machería. Características conseguidas en función de los porcentajes de las mismas.
  2. Proceso de preparación de las arenas:
    1. - Machado.
    2. - Molienda.
    3. - Cribado.
    4. - Mezclado etc.
  3. Parámetros a controlar en el mezclado (humedad arena, tiempo de malaxado, energía consumida, etc.). Toma de muestras. Defectos.
  4. Descripción de equipos e instalaciones de preparación de arenas:
    1. - Molinos.
    2. - Trituradores.
    3. - Malaxadores.
    4. - Tamices, etc.
  5. Fabricación de moldes y machos por procedimiento manual:
    1. - Los modelos, cajas de moldeo y matrices de machos.
    2. - Montaje de utillajes.
    3. - Herramientas y útiles de moldeo y machería.
  6. Las instalaciones y máquinas automáticas para obtención de machos.
  7. Mezcladores, disparadoras de machos.
  8. Ajuste de parámetros (tiempo de fraguado, tiempo de gaseado, temperatura, etc.).
  9. Las instalaciones y máquinas automáticas para obtención de moldes:
    1. - Los defectos debidos a la colabilidad.
    2. - Otros: segregaciones, inclusiones, etc.
  1. Identificación de materias primas o productos de partida.
  2. Ordenación de fases y operaciones para obtener el producto.
  3. Fijación de las condiciones y parámetros de trabajo para cada operación.
  4. Especificación de las máquinas, equipos o instalaciones necesarios.
  5. Determinación de los medios de trabajo, utillajes, herramientas.
  6. Cálculo del tiempo para cada operación.
  7. Realización de propuestas de distribución en planta.
  8. Especificaciones para el control de calidad: tolerancias, características a controlar.
  9. Útiles de medida y comprobación: pautas de control.
  1. Introducción a la normalización en el dibujo.
  2. Diferenciación entre planos de elementos y de conjuntos en fabricación.
  3. Interpretación de planos a partir de vistas, perspectivas, cortes y secciones.
  4. Conocimiento de los diferentes tipos de acotación.
  5. Utilización de ajustes y tolerancias en los planos.
  6. Realización de croquis de piezas sencillas.
  7. Interpretación de la simbología asociada a procesos de pulvimetalurgia.
  1. Tratamiento y análisis de la documentación técnica relacionada con el producto final y el proceso de pulvimetalurgia:
    1. - Elementos comerciales.
    2. - Normas y especificaciones técnicas de calidad, materiales, tratamientos térmicos y superficiales.
    3. - Manejo de catálogos, revistas, etc.
  2. Utilización de programas informáticos para organizar la documentación técnica.
  1. Los polvos metálicos y cerámicos utilizados en pulvimetalurgia.
  2. Ventajas en el uso de nuevos materiales:
    1. - Materiales compuestos de matriz metálica.
  3. Características del polvo metálico (tamaño, forma, distribución, etc.):
    1. - Defectos.
    2. - Influencia en las características de las piezas a producir.
  1. Los métodos de obtención del polvo metálico:
    1. - Reducción de óxidos metálicos.
    2. - Electrólisis.
    3. - Atomización.
    4. - Pulverización.
    5. - Condensación de vapores metálicos, etc dependiendo de las características de los metales utilizados.
  2. Preparación de la mezcla de polvo para obtener las características requeridas:
    1. - Adición de lubricantes para incrementar la resistencia.
    2. - Riesgos asociados a la manipulación de polvos.
  3. Proceso de compactación de polvos: Prensas (mecánicas o hidráulicas) . Montaje de matrices.
  4. Realización de la sinterización:
    1. - Hornos con atmósfera controlada.
    2. - Control de temperatura.
    3. - Efecto de la sinterización sobre las propiedades mecánicas.
  5. Variantes del proceso: prensado isostático. Presintetizado.
  6. Las operaciones de acabado. Tratamientos térmicos. Tratamientos superficiales (recubrimiento electrolitico, etc ). Impregnación. Mecanizado.
  7. Los procesos de almacenaje, manipulación y transporte en los procesos de pulvimetalurgia.
  8. Los riesgos laborales asociados a los procesos de pulvimetalurgia.
  9. Los riesgos medioambientales asociados a los procesos de pulvimetalurgia.
  1. Determinación de tiempos de fabricación en procesos de pulvimetalurgia:
    1. - Tiempo unitario de fabricación (tiempo preparación prensas/hornos, tiempos de maniobra).
    2. - Tiempo de fabricación de un lote.
  2. Cálculo de costes en un proceso de pulvimetalurgia:
    1. - Costes directos:
      1. * Coste de materia prima.
      2. * Coste de mano de obra directa.
      3. * Coste de amortización de prensas/hornos.
      4. * Coste de herramientas.
      5. * Coste de útiles: matrices.
      6. * Coste de operaciones de acabado posteriores.
    2. - Costes generales o indirectos: mano de obra indirecta, alquiler taller, energía, calefacción, agua, etc.
  1. Identificación de materias primas o productos de partida.
  2. Ordenación de fases y operaciones para obtener el producto.
  3. Fijación de las condiciones y parámetros de trabajo para cada operación.
  4. Especificación de las máquinas, equipos o instalaciones necesarios.
  5. Determinación de los medios de trabajo, utillajes, herramientas.
  6. Cálculo del tiempo para cada operación.
  7. Realización de propuestas de distribución en planta.
  8. Especificaciones para el control de calidad: tolerancias, características a controlar.
  9. Útiles de medida y comprobación: pautas de control.
  1. Análisis de los sistemas de automatización neumática, hidráulica, mecánica, eléctrica, electrónica.
  2. Interpretación de esquemas de automatización eléctricos, mecánicos, hidráulicos, neumáticos: simbología.
  3. Elementos y sus funciones: mecánicos, eléctricos, hidráulicos, neumáticos,...
  1. Robótica:
    1. - Aplicaciones.
    2. - Estructura de los robots.
    3. - Accionamientos.
    4. - Tipos de control.
    5. - Prestaciones.
  2. Manipuladores:
    1. - Aplicaciones.
    2. - Estructura.
    3. - Tipos de control.
    4. - Prestaciones.
  3. Herramientas:
    1. - Tipos.
    2. - Características.
    3. - Aplicaciones.
    4. - Selección.
  4. Sistemas de Fabricación Flexible (CIM).
    1. - Aplicaciones.
    2. - Estructura.
    3. - Tipos de control.
    4. - Prestaciones.
  1. Elaboración del programa de secuenciación.
  2. Lógica booleana.
  3. Simplificación de funciones.
  4. Codificación de programación.
  5. Edición de programas.
  6. Simulación de programas en pantalla, ciclo en vacío, primera pieza.
  7. Transferencia de programas de robots, manipuladores y PLCs.
  1. Reglaje y puesta a punto de los sistemas automatizados: ajustes, engrases, sustitución de elementos.
  2. Riesgos laborales asociados a la preparación de sistemas automatizados.
  3. Riesgos medioambientales asociados a la preparación de sistemas automatizados.
  1. Regulación de sistemas automatizados.
  2. Elementos de regulación (neumáticos, hidráulicos, eléctricos).
  3. Parámetros de control (velocidad, recorrido, tiempo).
  4. Útiles de verificación (presostato, caudalímetro).
  5. Herramientas y útiles para la regulación de los elementos.
  6. Accionamientos de corrección (estranguladores, limitadores de potencia, limitadores de caudal).
  7. Riesgos laborales en la manipulación de sistemas automatizados.
  8. Riesgos medioambientales en la manipulación de sistemas automatizados.
  1. Operaciones básicas de mantenimiento: comprobación de filtros, engrasadores, protecciones y soportes.
  2. Riesgos laborales asociados al mantenimiento de sistemas automatizados.
  3. Riesgos medioambientales asociados al mantenimiento de sistemas automatizados.
  1. Estilos de mando.
    1. - Dirección y/o liderazgo:
      1. * Estilos de dirección.
      2. * Teorías, enfoques del liderazgo.
      3. * La teoría del liderazgo situacional de Paul Hersay.
  2. Dirección y dinamización de equipos y reuniones de trabajo:
    1. - Etapas de una reunión.
    2. - Tipos de reuniones.
    3. - Técnicas de dinámica y dirección de grupos.
    4. - Tipología de los participantes.
    5. - Preparación de una reunión.
    6. - Desarrollo de la reunión.
    7. - Los problemas de las reuniones.
  3. La negociación en el entorno laboral:
    1. - Concepto de negociación y elementos.
    2. - Estrategias de negociación.
    3. - Estilos de influencia.
  4. Gestión de competencias: elaboración del perfil de competencias, proceso de adquisición, desarrollo, activación e inhibición de competencias.
  5. La motivación en el entorno laboral:
    1. - Definición de la motivación.
    2. - Principales teorías de motivación.
    3. - Diagnóstico de factores motivacionales.
    4. - Diferentes formas de motivación de las personas.
  6. Solución de problemas y toma de decisiones:
    1. - Resolución de situaciones conflictivas originadas como consecuencia de las relaciones en el entorno de trabajo.
    2. - Proceso para la resolución de problemas.
    3. - Factores que influyen en una decisión.
    4. - Métodos más usuales para la toma de decisiones en grupo.
    5. - Fases en la toma de decisiones.
  1. La producción de documentos que asignan tareas a los miembros de un equipo.
  2. La comunicación oral de instrucciones para la consecución de unos objetivos.
  3. Tipos de comunicación.
  4. Etapas de un proceso de comunicación:
    1. - Emisores, transmisores.
    2. - Canales, mensajes.
    3. - Receptores, decodificadores.
    4. - Feedback.
  5. Las redes de comunicación, canales y medios.
  6. Dificultades/barreras que dificultan la comunicación.
  7. Recursos para manipular los datos de la percepción.
  8. La comunicación generadora de comportamiento.
  9. El control de la información. La información como función de dirección.
  1. Análisis de documentación de los procesos productivos.
  2. Planificación de las operaciones: asignar tareas y responsabilidades, elaborar planes de mantenimiento, etc.
  3. Supervisión y control de procesos productivos:
    1. - Técnicas para el control de la producción.
    2. - Incidencias de tipo cuantitativo.
    3. - Ineficiencias que producen desviaciones en los tiempos.
    4. - Repercusión de las desviaciones en los plazos de entrega y en los costes.
    5. - Resolución directa de contingencias.
    6. - Propuestas de solución en el caso de ineficiencias en el aprovisionamiento, proceso, puesta a punto de los medios, recursos humanos o del propio programa.
  4. Utilización de herramientas informáticas de gestión de recursos (humanos y de producción).
  1. Control de existencias.
  2. Gestión de aprovisionamiento exterior: materias primas, productos terminales, subcontrataciones.
  3. Seguimiento de aprovisionamientos.
  1. Tipos de mantenimiento (correctivo, preventivo, predictivo). Mantenimiento basado en la fiabilidad.
  2. Planes de mantenimiento:
    1. - Fichas de mantenimiento.
    2. - Programas informáticos de gestión y control del mantenimiento.
  3. Propuestas de solución en el caso de fallos en la producción por avería de máquina, herramienta defectuosa, parámetros incorrectos, etc.
  4. Repercusión de la deficiente preparación o mantenimiento de máquinas e instalaciones en la calidad, costes, rendimiento, plazos de entrega.
  1. Factores de riesgo.
  2. Riesgos más comunes.
  3. Medidas de prevención y protección.
  4. Técnicas generales de prevención/protección.
  5. Análisis, evaluación y propuesta de actuaciones.
  6. Análisis de accidentes.
  7. Causas de accidentes.
  8. Prioridades y secuencias de actuación en caso de accidentes.
  9. Medidas correctivas.
  10. Análisis de normativa vigente aplicada a la supervisión de procesos de fabricación.
  1. Gestión medioambiental.
  2. Tratamiento de residuos.
  3. Análisis de normativa vigente aplicada a la supervisión de procesos de fabricación. Actuaciones para minimizar/eliminar agresiones medioambientales.

metodología

claustro

Claustro Docente

Ofrecerá un minucioso seguimiento al alumno, resolviendo sus dudas.

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Formación Online

Toda nuestra oferta formativa es de modalidad online, incluidos los exámenes.

materiales didácticos

Comunidad

En la que todos los alumos de INESEM podrán debatir y compartir su conocimiento.

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Materiales Didácticos

En la mayoría de nuestras acciones formativas, el alumno contará con el apoyo de los materiales físicos.

Centro de atención al estudiante (CAE)

Material Adicional

El alumno podrá completar el proceso formativo y ampliar los conocimientos de cada área concreta.

inesem emplea

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Entorno Persona de Aprendizaje disponible las 24 horas, los 7 días de la semana.

Una vez finalizado el proceso de matriculación, el alumno empieza su andadura en INESEM Formación Continua a través de nuestro Campus Virtual.

La metodología INESEM Business School, ha sido diseñada para acercar el aula al alumno dentro de la formación online. De esta forma es tan importante trabajar de forma activa en la plataforma, como necesario el trabajo autónomo de este. El alumno cuenta con una completa acción formativa que incluye además del contenido teórico, objetivos, mapas conceptuales, recuerdas, autoevaluaciones, bibliografía, exámenes, actividades prácticas y recursos en forma de documentos descargables, vídeos, material complementario, normativas, páginas web, etc.

A esta actividad en la plataforma hay que añadir el tiempo asociado a la formación dedicado a horas de estudio. Estos son unos completos libros de acceso ininterrumpido a lo largo de la trayectoria profesional de la persona, no solamente durante la formación. Según nuestra experiencia, gran parte del alumnado prefiere trabajar con ellos de manera alterna con la plataforma, si bien la realización de autoevaluaciones de cada unidad didáctica y evaluación de módulo, solamente se encuentra disponible de forma telemática.

El alumno deberá avanzar a lo largo de las unidades didácticas que constituyen el itinerario formativo, así como realizar las actividades y autoevaluaciones correspondientes. Al final del itinerario encontrará un examen final o exámenes. A fecha fin de la acción formativa el alumno deberá haber visitado al menos el 100 % de los contenidos, haber realizado al menos el 75 % de las actividades de autoevaluación, haber realizado al menos el 75 % de los exámenes propuestos y los tiempos de conexión alcanzados deberán sumar en torno al 75 % de las horas de la teleformación de su acción formativa. Dicho progreso se contabilizará a través de la plataforma virtual y puede ser consultado en cualquier momento.

La titulación será remitida al alumno por correo postal una vez se haya comprobado que ha completado el proceso de aprendizaje satisfactoriamente.

Requisitos de acceso

Esta formación pertenece al programa de Formación Continua de INESEM. Esta formación se tramita con cargo a un crédito que tienen asignado las empresas privadas españolas para la formación de sus empleados sin que les suponga un coste.

Para tramitar dicha formación es preciso cumplir los siguientes requisitos:

  • Estar trabajando para una empresa privada
  • Encontrarse cotizando en Régimen General de la Seguridad Social
  • Solicitar un curso que esté relacionado con el puesto de trabajo o con la actividad empresarial
  • Que la empresa autorice la formación
  • Que la empresa disponga de suficiente crédito formativo para cubrir el coste del curso

titulación

Titulación de Formación Continua Bonificada expedida por el Instituto Europeo de Estudios Empresariales (INESEM). Certificado de Aprovechamiento de haber cursado la formación que le Acredita las Unidades de Competencia recogidas en el Certificado de Profesionalidad FMEF0308 Producción en Fundición y Pulvimetalurgia, regulada en el Real Decreto correspondiente, y tomando como referencia la Cualificación Profesional.
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