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Las acciones formativas de Formacioncontinua tienen modalidad online
Modalidad
ONLINE
Duración de las acciones formativas de formacioncontinua
Duración Total
630 H
Duración de teleformación de las acciones formativas de formacioncontinua
Horas Teleformación
315 H
Precio de las acciones formativas de INESEM
900 € Hasta 100% bonificable
Entidad
INESEM Formación Continua
Presentación
Descripción
En el ámbito de la familia profesional Fabricación Mecánica es necesario conocer los aspectos fundamentales en Fabricación de Moldes para la Producción de Piezas Poliméricas y de Aleaciones Ligeras. Así, con el presente curso del área profesional Producción mecánica se pretende aportar los conocimientos necesarios para conocer los principales aspectos en Fabricación de Moldes para la Producción de Piezas Poliméricas y de Aleaciones Ligeras.
Objetivos
  • Diseñar moldes para la obtención de piezas poliméricas y de metales ligeros.
  • Elaborar componentes de moldes para la obtención de piezas poliméricas y de metales ligeros.
Para qué te prepara
La presente formación se ajusta al itinerario formativo del Certificado de Profesionalidad FMEM0411 Fabricación de Moldes para la Producción de Piezas Poliméricas y de Aleaciones Ligeras certificando el haber superado las distintas Unidades de Competencia en él incluidas, y va dirigido a la acreditación de las Competencias profesionales adquiridas a través de la experiencia laboral y de la formación no formal, vía por la que va a optar a la obtención del correspondiente Certificado de Profesionalidad, a través de las respectivas convocatorias que vayan publicando las distintas Comunidades Autónomas, así como el propio Ministerio de Trabajo (Real Decreto 1224/2009 de reconocimiento de las competencias profesionales adquiridas por experiencia laboral).
A quién va dirigido
Este curso está dirigido a los profesionales de la familia profesional Fabricación Mecánica y más concretamente en el área profesional Producción mecánica, y a todas aquellas personas interesadas en adquirir conocimientos relacionados en Fabricación de Moldes para la Producción de Piezas Poliméricas y de Aleaciones Ligeras.

temario

  1. Hojas de pedido de moldes.
  2. Normas de diseño y fabricación de moldes.
  3. Interpretación de planos de conjunto para la definición del molde.
  4. Interpretación de planos de despiece, listas de materiales y elementos normalizados y catálogos de componentes normalizados para moldes.
  5. Dossier técnico del producto (manuales de uso y mantenimiento de moldes, planos de conjunto, esquemas, listado de repuestos...) e informes técnicos relacionados con la factibilidad del diseño y necesidades de fabricación.
  1. Tipo de flujo del producto.
    1. - En línea.
    2. - Intermitente.
    3. - Por proyecto.
  2. Tipos de servicio al cliente.
    1. - Fabricación para inventario.
  3. Fabricación para surtir pedidos.
  4. Configuración de la maquinaria y útiles.
  5. Herramientas y utillajes.
  6. Limitaciones de las máquinas para moldeo.
  7. Recorrido de los materiales en el taller.
    1. - Materia prima.
    2. - Embalaje.
    3. - Producto terminado.
    4. - Material de desecho reutilizable y no reutilizable.
    5. - Otros materiales.
    6. - Almacenes.
  8. Servicios externos al taller
  9. Servicios de mantenimiento
  10. Servicios de taller del moldes.
  11. Servicios de planificacion.
  12. Costes de fabricación de piezas moldeadas.
  13. Ensayos de moldes.
  14. Mantenimiento de moldes.
  1. Materiales plásticos: División, clasificación y propiedades.
  2. Diseño de moldes para productos polímeros. Influencia de la temperatura. Usos actuales y aplicaciones en la industria.
  3. Procesos de transformación de polímeros:
    1. - Inyección: Materiales plásticos, inyección como proceso de transformación, máquina de inyección, inyección multicomponente, defectos de inyección, Co-inyección, Bi-inyección, Con gas, Con agua, Tecnologías de inyección no convencional.
    2. - Extrusión: Descripción del proceso, parámetros de salida/entrada del proceso, procesos de extrusión flexible, procesos de extrusión rígida, técnicas de acabado, Descripción del proceso, extrusión continua.
    3. - Soplado: Etapas del moldeo por soplado, Variables del proceso, moldeo por extrusión-soplado, moldeo por inyección-soplado, descripción del proceso, problemas típicos durante el proceso, consideraciones en la etapa de recuperación en moldeo por soplado.
    4. - Termoconformado: Etapas del proceso, equipos de termoconformado.
    5. - Moldeo por compresión: Materiales empleados en el moldeo por compresión, factor de compresión, influencia de la temperatura y de la presión. Equipos para moldeo por compresión.
    6. - Moldeo por transferencia: Etapas del proceso, equipos de moldeo por transferencia.
    7. - Moldeo por colada: Modelos para conformado, Moldes. Equipos de moldeo, limitaciones de las máquinas y útiles de transformación.
  1. Procedimientos de obtención de piezas por moldeo:
    1. - Procesos de fundición.
    2. - Conformado semisólido.
    3. - Tipos de modelos: reutilizables y desechables.
    4. - Tipos de moldes.
    5. - Formas básicas de los diferentes útiles empleados en el proceso de moldeo.
    6. - Características constructivas de los moldes.
    7. - Concepción tecnológica de moldes y modelos.
  2. Modelos:
    1. - Procesos de fabricación de los modelos.
    2. - Limitaciones y consideraciones en el diseño de modelos para fundición.
  1. Materiales empleados en la fabricación de moldes.
  2. Clasificación de los materiales: materiales metálicos, cerámicos, poliméricos y compuestos utilizados en la fabricación de moldes y modelos
  3. Propiedades físicas, químicas, mecánicas y tecnológicas de los materiales usados en los moldes y modelos.
  4. Tratamientos térmicos y termoquímicos utilizados en los moldes y modelos.
  5. Utilización de catálogos comerciales.
  6. Influencia del coste de los materiales en su selección.
  7. Compromiso ético con los valores de conservación y defensa del patrimonio ambiental y cultural de la sociedad.
  1. Disposición de la pieza.
  2. Cálculo de las partes del molde para piezas poliméricas.
  3. Contracciones del material polimérico en el proceso de moldeo.
  4. Sistema de alimentación. Canales de colada. Diseño de puntos de inyección. Inyección directa.
  5. Refrigeración y tipos de sistemas de enfriamiento. Sistema de ventilación.
  6. Sistemas de expulsión. Ángulos de desmoldeo.
  7. Desgaste. Cálculo de horas de servicio y mantenimiento.
  8. Esfuerzos desarrollados en el moldeo. Deformación del molde. Bases para describir la deformación.
  9. Coeficientes de seguridad para el dimensionado de los componentes del molde de piezas poliméricas.
  10. Dimensionado del molde en función del tipo de molde y ciclo de moldeo.
  11. Cálculo de soportes y anclajes.
  12. Fuerzas de extracción.
  13. Sistemas de simulación mediante software de ingeniería asistida (CAE) para piezas poliméricas.
    1. - Modelado.
    2. - Simulación.
    3. - Análisis.
    4. - Elaboración de la documentación técnica específica.
  1. Dimensionado del molde: Matriz, bebederos y canales de colada, escape de aire, refrigeración, cálculo del sistema de distribución, cálculo de mazarotas.
    1. - Sobredimensionado del modelo.
    2. - Tolerancia para la contracción.
    3. - Ángulos de desmoldeo.
    4. - Tolerancia para la extracción.
    5. - Terminación de superficies.
    6. - Tolerancia para el acabado.
    7. - Enfriamientos irregulares.
    8. - Tolerancia de distorsión.
    9. - Coeficientes de seguridad para el dimensionado de los componentes del molde para aleaciones ligeras.
  2. Cálculo de las dimensiones de los elementos normalizados de moldes y modelos: estándar (placas, columnas, casquillos).
    1. - Elementos de refrigeración.
    2. - Elementos de calentamiento.
    3. - Elementos auxiliares (anillos de centrado, bebederos, cáncamos).
    4. - Punzones y expulsores.
  3. Sistemas de simulación mediante software de ingeniería asistida (CAE) para piezas de aleaciones ligeras.
    1. - Modelado.
    2. - Simulación.
    3. - Análisis.
    4. - Elaboración de la documentación técnica específica.
  1. Planificación del diseño.
  2. Planos de anteproyecto:
    1. - Consideraciones previas al diseño del molde: forma de la pieza y tipo de material a emplear. Tipos de moldes. Elementos básicos de un molde.
    2. - Equilibrio de fuerzas: plano de unión y punto de inyección.
    3. - Esfuerzos producidos en el proceso de moldeo.
  3. Sistema de fijación y centrado.
  4. Sistema de alimentación: bebedero, canales de colada. Turbulencias en el llenado. Canales de refrigeración.
  5. Defectología en los procesos de moldeo.
  6. Sistema de expulsión. Fuerza de expulsión. Variables que influyen. Cinemática y dinámica del expulsor. Contracción. Ángulo de desmoldeo. Rozamiento.
  7. Sistemas de eliminación de gases.
  8. Moldes de canales calientes, características. Diseños especiales para el desmoldeo de piezas con geometrías complejas. Elementos normalizados empleados en moldes y modelos.
  9. Tipología de defectos en los procesos de moldeo. Defectos típicos y características que presentan.
  10. Utilización de elementos de verificación y control en procesos de moldeo.
  11. Dispositivos de fijación y retención. Sistemas de anclaje a máquina.
  12. Distribución y sujeción de noyos. Formas y distribución.
  13. Normas de prevención de riesgos laborales aplicables al diseño de moldes y modelos para piezas poliméricas.
  14. Normas medio ambientales aplicables al diseño de moldes y modelos para piezas poliméricas.
  15. Eficiencia en el diseño de moldes para piezas poliméricas en relación con el ahorro y el uso racional de materiales y energía.
  1. Diseño del sistema de alimentación para piezas fundidas:
    1. - Introducción. Sistemas de colada.
    2. - Vasija de bajada y bebederos.
  2. Diseño de sistemas de fundición por inyección: diseño de productos para fundición por inyección.
    1. - Sistema de alimentación.
    2. - Evacuación del calor.
    3. - Extracción de la pieza y preparación para el siguiente ciclo.
  3. Tipología de los defectos en los procesos de fundición.
  4. Montaje. Procedimientos y utillajes.
  5. Normas de prevención de riesgos laborales aplicables al diseño de moldes y modelos para aleaciones ligeras.
  6. Normas medio ambientales aplicables al diseño de moldes y modelos para aleaciones ligeras.
  7. Eficiencia en el diseño de moldes para aleaciones ligeras en relación con el ahorro y el uso racional de materiales y energía.
  1. Programas vectoriales y paramétricos 2d/3d. Elección.
  2. Programas comerciales. Niveles y usos en la industria actual.
  3. Creación de croquis.
  4. Herramientas de croquizar. Relaciones geométricas en los croquis.
  5. Acotación de croquis. Acotación automática.
  6. Creación y gestión de planos de trabajo.
  7. Visualización, zoom, giros, traslaciones.
  8. Creación de ejes, Sistema de coordenadas y puntos.
  9. Matrices 3d polares y rectangulares.
  10. Simetría de operaciones.
  11. Otras operaciones.
  12. Herramientas de medición y verificación. Volumen, área, centro gravedad.
  13. Introducción al diseño paramétrico y variacional.
  14. Creación de Tablas de Diseño. Relación con hoja de cálculo.
  15. Editar Tabla de diseño.
  16. Creación automática de Tablas de Diseño. Relación tablas de diseño y generación de catálogos.
  17. Sólidos.
  18. Superficies.
  19. Cavidades.
  20. Funciones booleanas.
  21. Estructuras y piezas soldadas.
  1. Métodos de diseño de ensamblajes.
  2. Entorno del módulo de ensamblaje.
  3. Creación de un ensamblaje.
  4. Manipulación de componentes.
  5. Relaciones de posición entre componentes, estándar y avanzadas.
  6. Detección de colisiones.
  7. Cinemática de colisiones físicas.
  8. Detección de interferencias.
  9. Operaciones para ensamblaje.
  10. Vista explosionada.
  11. Elementos normalizados para moldes
  1. AMFE aplicado al diseño de moldes y modelos para la transformación de polímeros y aleaciones ligeras.
  2. Análisis de moldes y modelos aplicando el AMFE: Defectos y fallos típicos de útiles de los productos poliméricos, aleaciones ligeras y sus moldes.
  3. Verificación de cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente.
  1. Creación de dibujos. Configuración de formatos de dibujo. Escalas.
  2. Obtención de vistas y secciones. Cortes y roturas.
  3. Formato de línea. Acotación de dibujos. Formato y tipo de cotas.
  4. Anotación de dibujos. Tolerancias geométricas, símbolos soldadura, acabados superficiales.
  5. Gestión de periféricos, impresión, almacenaje, transmisión.
  6. Intercambio de datos.
  7. Tipos de extensiones y formatos de archivo de piezas y ensamblajes.
  8. Características de cada tipo de formato. Iges, Vda, Catia, Parasolid, Sat, Step, Proe, Dxf, Dwg, Stl.
  9. Generación de presentaciones AVI y HTML. Publicación y gestión de documentos para la web.
  1. Planteamientos generales.
    1. - Características mecánicas del Torno de control numérico.
    2. - Mecanismos de posicionamiento.
    3. - Medida de posición y velocidad.
    4. - Sistemas de cambio de piezas y herramientas.
    5. - Tablas de herramientas.
  2. Conceptos de programación en CNC Torno.
    1. - Orígenes del Torno de control numérico.
    2. - Nomenclatura de ejes en el Torno de control numérico.
    3. - Puntos de referencia.
    4. - Tipos de programación.
    5. - Fases de la programación.
    6. - Lenguajes de programación.
  3. Programación manual CNC torno aplicado a la fabricación de componentes de matricería o moldes.
    1. - Estructura y formato de un programa.
    2. - Programación de coordenadas.
    3. - Funciones de control de trayectoria.
    4. - Funciones preparatorias adicionales.
    5. - Compensación de herramientas.
    6. - Ciclos fijos básicos de mecanizado.
    7. - Ciclos fijos avanzados de mecanizado.
    8. - Funciones auxiliares.
    9. - Simulación del mecanizado.
    10. - Comparación de instrucciones entre diferentes lenguajes.
    11. - Interpretación de manuales técnicos.
    12. - Identificación y resolución de problemas.
    13. - Planificación de la actividad.
    14. - Proceso e indicadores para la evaluación de los resultados.
  1. Sistemas de representación en 2D y 3D.
  2. Entorno 2D, 3D/Superficies.
    1. - Creación de entidades y superficies con variables CAD.
    2. - Modificación y manipulación de entidades y superficies con variables CAD.
    3. - Utilización de variables de posición.
    4. - Modificación y manipulación del entorno.
    5. - Visualización de piezas.
  3. Entorno 3D/Sólidos.
    1. - Creación y manipulación de croquis utilizando herramientas CAD Sólido.
    2. - Creación y manipulación de geometrías de referencia.
    3. - Creación y manipulación de operaciones sólidas.
    4. - Editar y modificar operaciones de una pieza dentro de un conjunto.
    5. - Generar elementos o piezas a partir de otros ya existentes.
    6. - Modificar y manipular opciones de dibujo.
    7. - Formatos de intercambio gráfico.
    8. - Exportar documentos.
    9. - Configuración de opciones de exportar.
    10. - Exportar/importar y utilizar archivos.
    11. - Exportar archivos STL.
  1. Planteamientos generales.
    1. - Concepto de fabricación asistida por ordenador.
    2. - Sistemas CAM: Características, clasificación, ventajas e inconvenientes de su utilización.
    3. - Características mecánicas de las máquinas-herramienta de control numérico.
    4. - Mecanismos de posicionamiento.
    5. - Medidas de posición y velocidad.
    6. - Sistemas de cambio de herramienta y piezas.
  2. Conceptos previos a la programación asistida.
    1. - Relación entre orígenes de las máquinas-herramienta de control numérico y el sistema CAM.
    2. - Nomenclatura de ejes en las máquinas-herramienta de control numérico y del sistema CAM.
    3. - Puntos de referencia.
    4. - Módulos y entornos en fabricación asistida.
    5. - Lenguajes de programación.
  3. Programación asistida.
    1. - Configuración inicial del sistema.
    2. - Definición de la tabla de herramientas o útiles.
    3. - Definición de condiciones tecnológicas.
    4. - Generación de trayectoria auxiliares.
    5. - Selección de la operación y la estrategia en función del tipo de mecanizado a realizar.
    6. - Generación de trayectoria de herramientas o útiles.
    7. - Optimización de recorridos.
    8. - Parametrización y asociatividad automática del mecanizado.
    9. - Modificación de parámetros de mecanizado, posprocesado y ficheros.
    10. - Simulación virtual de las operaciones.
    11. - Posprocesado de las piezas para una o varias máquinas.
    12. - Gestión de ficheros CN.
    13. - Gestión de ficheros de configuración.
    14. - Interpretación de manuales técnicos.
    15. - Identificación y resolución de problemas.
    16. - Planificación de la actividad.
    17. - Proceso e indicadores para la evaluación de los resultados.
  4. CNC torno, fresa y electroerosión.
    1. - Operaciones y ciclos.
    2. - Orígenes de programa MCS.
    3. - Mecanizado en múltiples planos.
    4. - Mecanizado con y sin mesa giratoria.
    5. - Contorneado de 2 ejes con Ángulo.
    6. - Tipos de esquina y Ángulos de inclinación.
    7. - Contorneado de 4 Ejes.
    8. - Repasos en 2 Ejes sin Ángulo con Corte de Cuello.
    9. - Destructivo en 2 Ejes.
    10. - Macros Simple y Múltiple.
    11. - Modificadores.
    12. - De dirección.
    13. - De entras/salida.
    14. - Agujero inicial y final.
    15. - Cortes de cuello.
  1. Tipos de procesos de mecanizado en la fabricación de moldes.
    1. - Por arranque de viruta, por abrasión, por Electroerosión
  2. Condiciones tecnológicas a tener presente en el proceso de mecanizado.
    1. - Características y posibilidades.
    2. - La formación de viruta.
    3. - Parámetros de trabajo
    4. - Influencia de los materiales y los tratamientos térmicos y superficiales en los procesos de mecanizado para moldes.
  3. Máquinas, herramientas y utillaje utilizados en los procesos de mecanizado.
    1. - Clasificación de las máquinas-herramienta utilizadas para el mecanizado de moldes.
    2. - Características y capacidades productivas.
    3. - Herramientas para mecanizar moldes. Herramientas de corte. Tipos, características y selección.
    4. - Accesorios y utillaje para el mecanizado de moldes.
  4. Procedimientos de medición y verificación en el proceso de mecanizado de moldes.
  5. Planificación metódica de los procesos de mecanizado.
    1. - Selección del proceso y de los equipos (máquinas, herramientas y útiles).
    2. - Determinación de fases y operaciones con previsión de las dificultades y el modo de superarlas.
    3. - Elaboración de hojas de proceso.
    4. - Elaboración del AMFE (Análisis modal de fallos y efectos) de procesos de mecanizado para moldes.
    5. - Reconocimiento y valoración de las técnicas de organización.
  6. La prevención de riesgos laborales y la protección medioambiental en los procesos de mecanizado.
  1. Cálculo y análisis de tiempos de los procesos de Mecanizado para la fabricación de elementos para moldes.
    1. - Tiempos de producción. Tipos y unidades.
    2. - Sistemas de medida de tiempos.
    3. - Mejora de métodos.
  2. Cálculo de costes de los procesos de mecanizado para la fabricación de elementos para moldes.
    1. - Componentes del coste.
    2. - Valoración de la disminución del coste en la competitividad del proceso.
  3. Elaboración de presupuestos de mecanizado para la fabricación de elementos para moldes.
  4. Planificación y programación de la producción.
    1. - Determinación de la capacidad de máquina.
    2. - Carga de trabajo.
    3. - Rutas de producción.
    4. - Lotes de producción.
    5. - MRP (planificación de las necesidades de materiales).
    6. - Órdenes de trabajo: Elaboración y lanzamiento.
    7. - Lanzamiento de la producción.
  5. Programación de proyectos.
    1. - Diagrama de Gantt.
    2. - Método PERT.
    3. - Determinación del camino crítico.
    4. - Método Roy o MPM.
  6. Control y seguimiento de la producción.
    1. - Técnicas de control de la producción.
    2. - Estadística.
    3. - Supervisión de procesos.
    4. - Reprogramación.
    5. - Métodos de seguimiento de la producción: PERT, Gantt, Roy, coste mínimo.
  7. Ingeniería concurrente.
  8. Software de gestión de la producción GPAO (gestión de la producción asistida por ordenador).
  1. Procesos de montaje del molde. Tipos de procesos de montaje. Características y posibilidades.
  2. Máquinas, herramientas y utillaje utilizados en los procesos de montaje. Clasificación de las máquinas y equipos para montaje. Características.
  3. Herramientas, accesorios y utillaje para el montaje. Tipos, características y selección.
  4. Planificación metódica de los procesos de montaje.
  1. Documentos para la programación de la producción: Hojas de ruta, lista de materiales, etc.
  2. Técnicas de codificación y archivo de documentación.
  3. El informe técnico.
  4. Software de gestión documental de la planificación y control de la producción.
  5. Aprovisionamiento.
    1. - Plan de aprovisionamiento, flujo de materiales, etc.
    2. - Transporte: Tipos y medios.
    3. - Almacenaje y distribución.
    4. - Sistemas de almacenaje.
    5. - Manipulación de mercancías.
    6. - Requisitos de superficie y volumen del almacén.
    7. - Gestión de «stocks».
    8. - Gestión de almacén.
    9. - Embalaje y etiquetado.
    10. - Control de inventarios.
  6. Sistemas informáticos de gestión de logística.
  1. Planteamientos generales.
    1. - Características mecánicas de la Fresadora de control numérico.
    2. - Mecanismos de posicionamiento.
    3. - Medida de posición y velocidad.
    4. - Sistemas de cambio de piezas y herramientas.
    5. - Tablas de herramientas.
  2. Conceptos de programación en CNC Fresadora.
    1. - Orígenes de la fresadora de control numérico.
    2. - Nomenclatura de ejes en la fresadora de control numérico.
    3. - Puntos de referencia.
    4. - Tipos de programación.
    5. - Fases de la programación.
    6. - Lenguajes de programación.
  3. Programación manual CNC Fresadora aplicado a la fabricación de componentes de matricería o moldes.
    1. - Estructura y formato de un programa.
    2. - Programación de coordenadas.
    3. - Funciones de control de trayectoria.
    4. - Funciones preparatorias adicionales.
    5. - Compensación de herramientas.
    6. - Ciclos fijos básicos de mecanizado.
    7. - Ciclos fijos avanzados de mecanizado.
    8. - Funciones auxiliares.
    9. - Simulación del mecanizado.
    10. - Comparación de instrucciones entre diferentes lenguajes.
    11. - Interpretación de manuales técnicos.
    12. - Identificación y resolución de problemas.
    13. - Planificación de la actividad.
    14. - Proceso e indicadores para la evaluación de los resultados.
  1. Tornos (convencional, CNC, centro de torneado).
    1. - Tipos.
    2. - Partes.
    3. - Accionamientos.
  2. Sistemas de amarre para componentes del molde. Diferentes montajes de piezas a mecanizar. Refrigeración.
  3. Preparación de tornos para mecanizado de componentes de molde.
  4. Operaciones en el torno paralelo para mecanizado de componentes de molde, así como los cálculos necesarios para su correcta aplicación.
    1. - Torneado cilíndrico y cónico. Exterior e interior.
    2. - Taladrado, refrentado, tronzado, moleteado, roscado, pulido, etc.
  5. Accesorios del torno paralelo.
  6. Carga de programas de CNC en máquina.
  7. Montaje de piezas y toma de referencias en máquinas de CNC.
  8. Simulación de programas en torno.
  9. Mecanizado de componentes de moldes en torno CNC.
  10. Herramientas y portaherramientas necesarios para cada operación.
  11. Medios de manipulación de materias primas o componentes del molde mecanizados.
  12. Prevención de Riesgos Laborales en la utilización del torno.
  13. Mantenimiento de usuario del torno.
  1. Fresadoras (convencional, CNC, centro de mecanizado)
    1. - Tipos.
    2. - Partes.
    3. - Accionamientos.
  2. Sistemas de amarre para componentes del molde. Diferentes montajes de piezas a mecanizar. Refrigeración.
  3. Operaciones fundamentales de mecanizado de componentes del molde en la fresadora universal, así como los cálculos necesarios para su correcta aplicación:
    1. - Fresado plano, frontal, tangencial, fresado de perfiles y formas poligonales
    2. - Ranurado, chaveteros, corte con sierra circular.
    3. - Mortajado, taladrado y mandrinado.
    4. - Herramientas y portaherramientas necesarias para cada operación.
  4. Accesorios de la fresadora universal.
    1. - Aparato divisor. Cabezal universal. Mortajadora. Mandrinadora.
  5. Carga de programas CNC en máquina.
  6. Montaje de piezas y toma de referencias en máquinas CNC.
  7. Simulación de programas.
  8. Mecanizado de componentes de moldes en fresadora CNC. Centros de mecanizado.
  9. Preparación fresadora y centros de mecanizado.
  10. Medios de manipulación de piezas.
  11. Normas de seguridad de utilización de la fresadora.
  12. Mantenimiento de usuario de fresadoras y centros de mecanizado.
  1. Sistemas de montaje de componentes de moldes para su mecanizado en las máquinas auxiliares. Refrigeración.
  2. Partes principales y funcionamiento.
  3. Preparación de máquinas herramientas auxiliares para el mecanizado de componentes de moldes.
  4. Trabajos que se pueden realizar en cada una de ellas.
  5. Herramientas que se emplean.
  6. Parámetros de corte: velocidad de corte, rotación y avance.
  7. Normas de seguridad y utilización de las máquinas herramientas auxiliares.
  8. Mantenimiento de usuario en máquinas auxiliares.
  1. Herramientas de rectificado. Muelas. Elección y factores de corte de las muelas. Elección.
  2. Reavivado de muelas.
  3. Perfilado de forma de las muelas.
  4. Preparación de rectificadoras.
    1. - Sistemas de amarre de pieza. Montaje, alineado y centrado de piezas y útiles de amarre.
    2. - Sistemas de amarre de sujeción de muelas.
    3. - Equilibrado de muelas.
    4. - Medios de manipulación de piezas.
  5. Máquinas de mecanizado por abrasión.
    1. - Tipos de rectificadora
    2. - Componentes de la rectificadora
    3. - Accionamientos de la rectificadora
  6. Refrigeración
    1. - Tipos de refrigerante.
    2. - Boquillas de refrigeración.
  7. Transferencia de programas CNC a máquina.
  8. Técnicas operativas de rectificado.
    1. - Cilíndrico. Cónico.
    2. - Planeado.
    3. - Punteado rectificado.
    4. - Especiales.
  9. Capacidades y limitaciones para la obtención de formas. Operaciones normales de acabado.
  10. Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
  11. Mantenimiento de usuario en las rectificadoras.
  1. Principios de funcionamiento.
  2. Máquinas de electroerosión por penetración utilizadas en el mecanizado de componentes del molde.
  3. Técnicas operativas por electroerosión por penetración utilizadas en el mecanizado de componentes de moldes: preparación de máquina, electroerosionado por penetración.
  4. Capacidades y limitaciones para la obtención de formas.
  5. Parámetros tecnológicos. Regulación.
  6. Evacuación de residuos de la zona de mecanizado por presión o aspiración.
  7. Dieléctricos empleados en el mecanizado. Tratamiento de residuos.
  8. Sistemas de amarre. Montaje, alineado y centrado de piezas y útiles de amarre.
  9. Sistemas de sujeción de electrodos.
  10. Medios de manipulación de piezas.
  11. Transferencia de programas CNC a máquina.
  12. Normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
  13. Mantenimiento de usuario de las máquinas de electroerosión por penetración.
  1. Principios de funcionamiento.
  2. Máquinas de electroerosión por hilo utilizadas en el mecanizado de componentes del molde.
  3. Técnicas operativas de electroerosión por hilo utilizadas en el mecanizado de componentes de moldes: preparación de máquina, corte por electroerosión de hilo.
  4. Capacidades y limitaciones para la obtención de formas.
  5. Parámetros tecnológicos. Regulación.
  6. Dieléctricos empleados en el mecanizado. Tratamiento de residuos.
  7. Sistemas de alimentación y enhebrado de hilo.
  8. Sistemas de amarre. Montaje, alineado y centrado de piezas y útiles de amarre.
  9. Medios de manipulación de piezas.
  10. Transferencia de programas CNC a máquina.
  11. Normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
  12. Mantenimiento de usuario de las máquinas de electroerosión por hilo.
  1. Acondicionamiento de las piezas para su medición.
  2. Instrumentos de verificación.
  3. Calibración de los instrumentos de verificación
    1. - Comprobación de la calibración de los instrumentos de verificación.
  4. Procedimientos de verificación de piezas en laboratorio de metrología.
    1. - Verificación dimensional.
    2. - Verificación superficial.
    3. - Verificación de formas complejas.
  5. Máquinas de medición por coordenadas.
  6. Verificación por visión artificial.
  7. Ensayos destructivos y no destructivos para troqueles.
  8. Normas de verificación.
  9. Calidad en el proceso de verificación.
  10. Prevención de Riesgos Laborales en la verificación de componentes de troqueles o moldes.
  11. Protección del Medio Ambiente en la verificación de componentes de troqueles o moldes.
  1. Procedimientos de ajuste.
  2. Operaciones de ajuste.
  3. Operaciones de acabado.
  4. Operaciones de ajuste y acabado por mecanizado.
  5. Ajuste de cavidades.
  6. Análisis y corrección de defectos en piezas moldeadas.
  7. Ajuste sistema de Inyección.
  8. Ajuste sistema de Refrigeración.
  9. Ajuste de las cadenas cinemáticas.
  1. Procesos de montaje del molde. Tipos de procesos de montaje. Características y posibilidades.
  2. Ensamblado componentes del molde.
  3. Máquinas, herramientas y utillaje utilizados en los procesos de montaje.
    1. - Clasificación de las máquinas y equipos para montaje. Características.
    2. - Herramientas, accesorios y utillaje para el montaje. Tipos, características y selección.
  4. Planificación metódica de los procesos de montaje.
  5. Procedimientos de medición y verificación utilizados en los procesos de montaje del molde.
  6. La prevención de riesgos laborales y la protección medioambiental en los procesos de montaje.
  7. Engrase de columnas o guías del molde y alojamientos. Engrase partes móviles.
  8. Mantenimiento preventivo de usuario del molde. Limpieza.
  1. Compatibilidad con la Máquina de Inyección.
  2. Verificación de la cadena cinemática del molde.
  3. Ajuste temperatura del material y del molde.
  4. Sistema de expulsión. Eyección y su Sistema de Guía.
  5. Montaje del molde en máquina inyectora.
  6. Puesta a punto de máquina inyectora.
  7. Verificación de circuitos hidráulicos del molde. Ajuste presión y fuerza requerida.
  8. Ajuste y regulación del molde en la máquina inyectora.
  9. Ajuste servosistema de Control para el dispositivo Hidráulico o Neumático.
  10. Ajuste sistema de cierre.
  11. Velocidad de inyección.
  12. Ajuste presión de inyección.
  13. Ajuste de tiempo de inyección, mantenimiento, enfriamiento, plastificación y expulsión.
  14. Inyección de piezas.
  15. Ensayo en vacío y en carga (con material).
  16. Verificación y limpieza zona salida de gases.
  17. Verificación refrigeración del molde.
  18. Verificación de piezas. Elementos de control. Comprobación defectos. Acabado y geometría.
  19. Rechupes, estrías, líneas de flujo, efecto chorro, efecto diesel, delaminación en capas, grietas, etc.
  20. Causas de los defectos en las piezas moldeadas.

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Una vez finalizado el proceso de matriculación, el alumno empieza su andadura en INESEM Formación Continua a través de nuestro Campus Virtual.

La metodología INESEM Business School, ha sido diseñada para acercar el aula al alumno dentro de la formación online. De esta forma es tan importante trabajar de forma activa en la plataforma, como necesario el trabajo autónomo de este. El alumno cuenta con una completa acción formativa que incluye además del contenido teórico, objetivos, mapas conceptuales, recuerdas, autoevaluaciones, bibliografía, exámenes, actividades prácticas y recursos en forma de documentos descargables, vídeos, material complementario, normativas, páginas web, etc.

A esta actividad en la plataforma hay que añadir el tiempo asociado a la formación dedicado a horas de estudio. Estos son unos completos libros de acceso ininterrumpido a lo largo de la trayectoria profesional de la persona, no solamente durante la formación. Según nuestra experiencia, gran parte del alumnado prefiere trabajar con ellos de manera alterna con la plataforma, si bien la realización de autoevaluaciones de cada unidad didáctica y evaluación de módulo, solamente se encuentra disponible de forma telemática.

El alumno deberá avanzar a lo largo de las unidades didácticas que constituyen el itinerario formativo, así como realizar las actividades y autoevaluaciones correspondientes. Al final del itinerario encontrará un examen final o exámenes. A fecha fin de la acción formativa el alumno deberá haber visitado al menos el 100 % de los contenidos, haber realizado al menos el 75 % de las actividades de autoevaluación, haber realizado al menos el 75 % de los exámenes propuestos y los tiempos de conexión alcanzados deberán sumar en torno al 75 % de las horas de la teleformación de su acción formativa. Dicho progreso se contabilizará a través de la plataforma virtual y puede ser consultado en cualquier momento.

La titulación será remitida al alumno por correo postal una vez se haya comprobado que ha completado el proceso de aprendizaje satisfactoriamente.

Requisitos de acceso

Esta formación pertenece al programa de Formación Continua de INESEM. Esta formación se tramita con cargo a un crédito que tienen asignado las empresas privadas españolas para la formación de sus empleados sin que les suponga un coste.

Para tramitar dicha formación es preciso cumplir los siguientes requisitos:

  • Estar trabajando para una empresa privada
  • Encontrarse cotizando en Régimen General de la Seguridad Social
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  • Que la empresa autorice la formación
  • Que la empresa disponga de suficiente crédito formativo para cubrir el coste del curso

titulación

Titulación de Formación Continua Bonificada expedida por el Instituto Europeo de Estudios Empresariales (INESEM). TITULACIÓN de haber superado la FORMACIÓN NO FORMAL que le Acredita las Unidades de Competencia recogidas en el Certificado de Profesionalidad FMEM0411 Fabricación de Moldes para la Producción de Piezas Poliméricas y de Aleaciones Ligeras, regulada en el Real Decreto correspondiente, y tomando como referencia la Cualificación Profesional. De acuerdo a la Instrucción de 22 de marzo de 2022, por la que se determinan los criterios de admisión de la formación aportada por las personas solicitantes de participación en el procedimiento de evaluación y acreditación de competencias profesionales adquiridas a través de la experiencia laboral o vías no formales de formación. INSTITUTO EUROPEO DE ESTUDIOS EMPRESARIALES, S.A.U. es una entidad participante del fichero de entidades del Sepe, Ministerio de Trabajo y Economía Social.
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